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En cours de construction…

Saint-Dizier – Vallée de la Marne

Quatre repères importants : l’épée de la Tène à Hallignicourt, les crasses du site des Crassées, (1er siècle ap. J-C) la batterie de bas fourneaux du Chêne Saint-Amand du haut Moyen-Age, et le bas fourneau de l’époque mérovingienne du côté de l’Argente Ligne, attestent de l’antiquité métallurgique de la ville : c’est une histoire qui reste à approfondir.

Située sur la Marne, au nord du gisement de minerai, la ville de Saint-Dizier va profiter pleinement de l’industrie métallurgique haut-marnaise, tant par sa position de port fluvial que par son raccordement, en 1854, au chemin de fer. Elle va vivre également un essor très important qui va bouleverser son mode de vie et confirmer une vocation industrielle à laquelle elle reste fidèle. Le port de la Noue servait de relais entre les transports hippomobiles et fluviaux. Déjà, en 1775, un important chantier de construction navale et de réparation existait à la Noue. Il y eut jusqu’à 2 000 ouvriers travaillant au port de Saint-Dizier. Les transports sur la Marne se faisaient alors par bateaux appelés des Marnais ou Marnois, à fond plat et faible tirant d’eau, ou par brêles : embarcations constituées de bois brêlés au moyen de cordages formant des plateaux de 12 à 24 mètres de long sur 6,5 mètres de large et 0,40 mètre de tirant d’eau, sur lesquelles étaient chargés les produits métallurgiques. Ces brêles étaient souvent accouplées par huit pour former un train. Il n’était pas rare, à l’époque de voir 25 à 30 trains se suivre. Ce mode de transport n’était pas très rapide puisqu’il fallait compter 8 à 10 jours pour gagner Vitry-le-François. En 1860, 40 000 tonnes de fonte ouvrée ou fer en barre, 9 000 000 de m3 de sciage et 8 000 000 de stères de bois de charpente transitèrent par le port de la Noue sur brêles. En 1850, le département de la Haute-Marne est le premier producteur de fonte en France mais aussi le premier producteur de minerai. On peut donc aisément imaginer l’intense activité de transport qui régnait à Saint-Dizier où la profession de marchand de fer était courante. Ainsi, par exemple, les Forges de Denain, dans le Nord, exploitaient vers 1860 les minières du lieu-dit Fosse Fadoue dans la forêt du Val et faisaient acheminer le minerai vers les cinq hauts-fourneaux de Denain et Anzin. Les canaux de la Marne à la Saône et de la Marne au Rhin ne furent construits que lors du déclin de la métallurgie haut-marnaise et ne contribuèrent pas à son essor.

L’industrie métallurgique, quant à elle, se manifeste par de nombreux établissements.

FORGE GILLET ET BONNEMIRE

Construite en 1450 pendant la guerre de Cent Ans, alors que Charles VII est roi de France et le duc de Bourgogne plus puissant que son suzerain, cette forge serait le plus ancien établissement industriel de Saint-Dizier. Située sur l’île des Dévotes, au confluent de la Marne et de l’Ornel, elle durera jusqu’en 1680. Puis, sous la Révolution, en 1793, au même emplacement, s’installera la forge « La Foudroyante » dont la spécialité était la rebatterie de boulets de canon en fonte (invention apparue en 1450). Cette usine comprenait un haut-fourneau, deux foyers d’affinerie, deux marteaux, deux martinets, une fenderie et un bocard. Son activité fut très contestée par les habitants de Saint-Dizier (Belle-Forêt-sur-Marne sous la Révolution) à cause de la pénurie de bois qu’elle contribuait à aggraver. La forge fut arrêtée en 1798 et démolie en 1808 pour faire place à l’Hôpital spécialisé André Breton.

CLOS-MORTIER

Par lettre patentée de septembre 1575, le roi Henri III autorisait le sieur Jean Buat, marchand à Saint-Dizier, à construire au Clos Mortier une forge à fer et « acyer ». Cette autorisation fut confirmée le 14 janvier 1605 par Henri IV. Située sur la Marne à 1 200 mètres en amont du pont la franchissant, cette forge disposait en 1730 d’un haut-fourneau avec affinerie et fenderie produisant 450 tonnes par an de fonte convertie en fer marchand. Jean-Hubert Rozet acquiert l’usine en 1798. En 1827, une tréfilerie est adjointe. La production est de 630 tonnes de fonte en gueuses, 450 tonnes de fer en barres, 200 tonnes de fer fendu et 60 tonnes de fil de fer. En 1835, sous la direction de Jules Rozet (neveu de Jean-Hubert) et Menisson, un second haut-fourneau est construit, élevant la production de fonte à 2 000 tonnes par an. Entre 1845 et 1850, une deuxième forge dite des Lachats est construite au lieu-dit la Fosse Cadet, sur la rive droite de la Marne. Elle comporte un haut-fourneau, cinq fours à puddler, deux fours à réchauffer, trois trains de laminoirs, une presse, deux roues hydrauliques. Vers 1855, un troisième haut-fourneau est construit dans l’usine d’origine. En 1865, le site industriel du Clos-Mortier compte quatre hauts-fourneaux, huit fours à puddler, quatre fours à réchauffer, une presse, cinq trains de laminoirs mus par quatre roues hydrauliques et deux machines à vapeur. Cette usine fonctionna avec cet équipement jusqu’en 1914, puis fut reconvertie en tréfileries chaînetier dont l’activité cessera le 1er juillet 1976. Il reste peu de vestiges du Clos-Mortier : la chaînerie est devenue le centre commercial, le bocard et le patouillet ne sont plus que des noms de rues, le casse-fonte est un terrain vague. La création du canal d’amenée d’eau au lac du Der a modifié le paysage et coupé les anciennes voies de communication. Seules quelques anciennes habitations ouvrières et de direction contrastent avec les lotissements coquets et récents. Grâce à L’étude historique et statistique sur Saint-Dizier de l’abbé Didier, établie en 1897, on peut établir la liste des propriétaires du Clos-Mortier depuis l’origine : 1574 : Jean Buat crée la forge du Clos-Mortier, 1615 : Hugues Buat, fils de Jean, exploite celle-ci. 1639 : Le Clos-Mortier passe à Jacques Legrand. 1702 : Laurent Certain, époux de Marguerite Paillette, achète l’usine. 1798 : toujours exploitée par la famille Certain, l’usine passe aux mains de la famille Rozet, originaire de Blécourt. L’usine est ensuite dirigée par les familles Jobez, Lambour et Zeller. En 1976, l’usine est reprise par le groupe Chatillon-Commentry qui la ferme.

MARNAVAL – LES FORGES DE CHAMPAGNE

Autorisée par Henri IV en 1603, cette forge se trouve à deux kilomètres en amont du Clos Mortier, sur la Marne. Henri IV était attendu par Jean Baudesson, échevin de Saint-Dizier, qui souhaitait construire une forge à Marnaval. La garde du Roi, voyant ce dernier et trompé par sa grande ressemblance avec le Souverain prit les armes et battit Aux champs. Henri IV, arrivant au même moment mit la tête à la portière en s’écriant « Ventre Saint-Gris, y a-t-il deux rois ici ? », puis, frappé par cette extraordinaire ressemblance, dit à Baudesson : « Votre mère ne serait-elle pas allée en Béarn ? », « Non, sire, répondit l’échevin, mais mon père a beaucoup voyagé ». Amusé par cette répartie, Henri IV accorda à Baudesson l’autorisation de construire l’usine de Marnaval.

En 1731, cette forge comprenait un haut-fourneau et quatre affineries pour une production de 375 tonnes par an de fers en barres. Mais, tout comme le Châtelier à la même époque, l’usine était surveillée par le Grand maître des Eaux et Forêts de Champagne ainsi qu’en témoigne un arrêt du 18 août 1731, réglementant l’usage du charbon de bois et prescrivant ce qui suit à la Forge dite Baudesson ou Marneavalle : « une seule affinerie sera maintenue en activité, deux autres affineries seront transformées en deux feux d’asséries pour produire du carillon (barres de fer carré de 8 à 16 mm de côté), spécialité très appréciée de cette forge ».

En 1772, avec le même équipement réduit, l’usine produit 500 tonnes de fonte et 315 tonnes de fer par an. En 1818, Marnaval comprend un haut-fourneau, trois affineries, un martinet et un bocard. Cette usine employait alors 24 ouvriers d’usine, 10 minerons, 60 forestiers, 17 charretiers pour une production annuelle de 300 tonnes de fonte et 200 tonnes de fer obtenue à partir de 750 tonnes de minerai lavé et 970 tonnes de charbon de bois. En 1825 sont introduits quatre fours à puddler remplaçant les affineries. L’étirage du fer se fait toujours au marteau (méthode champenoise). En 1840, l’usine appartient à Becquey et Colette de Baudicourt qui produisent 1 500 tonnes de fer par an avec un haut-fourneau, trois chaufferies, trois marteaux de 350 kg, un martinet de 120 kg, un bocard à mine avec patouillet et un bocard à crasses.

En 1855, la forge comprend trois hauts-fourneaux et en 1860, sous la direction de Becquey, une forge anglaise est construite, composée de sept fours à puddler, trois fours à réchauffer et quatre trains de laminoirs, alimentés par trois hauts-fourneaux et mus par deux roues hydrauliques et deux turbines. En 1871, l’usine est reprise par Émile Giros et prendra dès lors un grand essor sous l’appellation de Compagnie des Forges de Champagne. Jusqu’à 2 000 personnes y travailleront. En 1872, est installé un grand haut-fourneau tandis que les deux plus anciens sont arrêtés en 1878. Une autre forge à laminoirs est construite sur la rive gauche de la Marne et, à la fin du XIXe siècle on comptait à Marnaval quatre hauts-fourneaux, dix fours à puddler, quatre marteaux-pilons, sept trains de laminoirs, une tréfilerie, une aciérie avec four Martin, qui permettaient à cette usine d’être fournisseur de l’artillerie, de la marine, des chemins de fer, etc.

Tout comme celle d’Eurville, l’usine de Marnaval fut frappée, le 31 mars 1883, par un terrible accident dû à l’explosion d’une chaudière à vapeur, qui fit 30 morts et 60 blessés. L’emploi des machines à vapeur, chauffées par les gaz de récupération était une technique couramment utilisée. La vapeur représentait une force motrice qui suppléait les insuffisances de débit des cours d’eau. Dans les années qui suivirent le drame de Marnaval, on supprima neuf des dix-sept chaudières chauffées par les gaz des fours à puddler. Bientôt, les moteurs à explosion et l’électricité viendront débarrasser les forges de ces machines à vapeur. On peut encore citer le drame de Rimaucourt du 10 novembre 1884 : 8 morts et 2 blessés ; celui de Clairvaux en juillet 1873 : 12 morts et 9 blessés.

Émile Giros sera assisté de ses neveux Georges Robert-Dehault et Édouard Lang qui lui succéderont à sa mort en 1894. Les Forges de Champagne seront ensuite reprises par les Aciéries de Micheville, sous la direction d’Émile Ferry, puis l’usine passera sous le contrôle de Sidelor, Usinor-Sacilor, Unimétal, aujourd’hui Arcelor, partageant avec les grands groupes sidérurgiques lorrains une mutation technologique et des reconversions douloureuses.

L’usine était alimentée en minerai de Pont-Varin amené par péniches grâce au canal de Wassy à Saint-Dizier. L’exploitation des minières de Pont-Varin fut arrêtée en 1922. Les hauts-fourneaux continuèrent cependant leur activité jusqu’en 1932 avec du minerai, dit de Micheville, puis de façon tout à fait éphémère de 1939 à 1940, date qui marqua l’arrêt définitif des derniers hauts-fourneaux haut-marnais. L’activité de l’usine s’est cependant poursuivie après 1940 à partir de fontes importées de Lorraine et de ferrailles pour obtenir du fer et de l’acier. La dernière coulée eut lieu le Vendredi Saint de l’année 1958.

En 1979, on pouvait encore voir à Marnaval les vestiges des deux derniers hauts-fourneaux après leur démolition. La cokerie et d’autres bâtiments, au bord du canal ont été démolis vingt ans plus tard.

Actuellement, le site de Marnaval appartient à Tréfileurope et est composé de :

• La tréfilerie qui produit 2 000 tonnes par mois de fil étiré, frappé à froid et recuit sous vide dans des fours en forme de cloches qui sont chargées grâce à des plates-formes montées sur vérins. La modernisation de ces installations a supprimé un grand nombre de manutentions.
• La transformation du fil machine, à froid.
• La pointerie : celle de Marnaval serait la plus importante d’Europe avec une production de 1500 à 2000 tonnes de pointes par mois.

La production est extrêmement variée et utilise des fils en acier ou en laiton. La diversité des modèles de pointes est remarquable. La production, depuis le choix du fil et le type de clou jusqu’à son emballage et son stockage est hautement automatisée.

L’activité de treillis soudé, reprise par la société Bekaert, semble devoir arrêter prochainement.

D’autres bâtiments ont été transformés en friches industrielles et abritent différentes entreprises, en particulier le Groupe Manhattan qui fabrique du mobilier métallique pour les administrations.

On ne peut quitter Marnaval sans aller voir l’église. De style néo-roman avec deux tours, elle est unique en son genre parce qu’exclusivement construite avec les scories des usines (laitier) transformées en briques par un procédé récemment inventé. C’est Émile Giros qui la fit construire. Elle est dédiée à Saint Charles et fut inaugurée le 2 juin 1895. Le lundi 3 juin 1895, un service anniversaire de la mort d’Émile Giros (décédé en 1894) était célébré. Il repose depuis cette date dans le petit cimetière de Marnaval, « au milieu de ses ouvriers », à la place qu’il avait lui-même indiquée.

LA FORGE NEUVE OU FORGE ANGLAISE

La Forge neuve fut construite en 1844, au lieu-dit Le Bas des Crassées, par Adam, Huin, Drouot et compagnie à environ 600 mètres en aval du Clos-Mortier, mais non sur la Marne. Douze fours à puddler, six fours à réchauffer, deux affineries et les laminoirs de l’usine permettaient de produire annuellement 6 000 tonnes de fer laminé. Reprise par Guyard, Gény et Cie, l’usine fait faillite en 1868. Elle sera reprise par le Clos-Mortier.

USINE DITE « DES CRASSÉES »

Construite en 1855 par Leclerc, à mi-chemin entre le Clos-Mortier et la Forge Neuve, cette usine comprenait un haut-fourneau, une soufflerie mue par une machine à vapeur. Il était prévu que cette usine produise 1 000 tonnes par an de fonte en gueuses. Comme la précédente, cette usine, toujours en service en 1865, disparaît sans laisser de trace.

LA FORGE SAINTE MARIE

Créée en 1859 par Bonnor, Malgras et Royer, cette forge anglaise se situe sur l’actuelle avenue du Général-Sarrail, en bordure de l’Ornel. Elle comprenait à sa création quatre fours à puddler, quatre fours à réchauffer, quatre laminoirs mus par une machine à vapeur et une cisaille. La production était de 6 000 à 7 000 tonnes de fer laminé par an. En 1860, Sainte-Marie comporte huit fours à puddler à la houille. En 1862, elle employait 140 ouvriers. En 1894, la société « les Fils de Peugeot, aîné et Cie » achète l’usine en 1894 et la rénove en installant une activité de quincaillerie, laminage et tréfilage employant 350 personnes. Liquidée en 1902, l’entreprise sera reprise par la S.A. des Usines de Gravigny pour y faire du laminage à froid. Cette entreprise, devenue Etilam, fait partie du groupe P.U.M. et fabrique des produits diversifiés à partir de feuillard laminé à froid. Une partie des bâtiments industriels et les grands bureaux en brique et pierre datent de 1894.

ACIÉRIES HACHETTE ET DRIOUT

En 1869, deux beaux-frères Hachette et Driout, s’associent pour diriger une fonderie de cuivre, sise rue des Écuyers, fondée en 1750 par Caunois, ancêtre de la femme de Hachette. En 1880, ils déménagent à nouveau pour s’installer route de Bar (avenue du Général Sarrail). La fabrication est orientée vers la grosse chaudronnerie, les chaudières, bouilleurs et appareils pour forges et hauts-fourneaux. Ils fabriquent également des ponts et des charpentes métalliques. En 1894, Hachette et Driout y ajoute un nouveau système d’aciérie consistant à fabriquer de l’acier moulé à l’aide d’un convertisseur Bessemer. C’est l’une des premières aciéries en France.

En 1972, l’entreprise se dote de fours électriques à arc. En 1986, elle acquiert un convertisseur AOD (il y en a alors douze dans le monde) afin de faire des aciers spéciaux. D’autres investissements vont accompagner sa stratégie de développement.

Aujourd’hui, cette aciérie est dirigée par un descendant d’Adolphe Driout et fabrique des pièces d’acier moulé pour les travaux publics, l’énergie, l’industrie ferroviaire… En 2002, 500 personnes y produisent 10 000 tonnes de pièces par an.

FONDERIES DE SAINT-DIZIER

En 1876, Leclerc construit une fonderie de seconde fusion, située aujourd’hui rue Waldeck-Rousseau. Leclerc est un fabricant de lits et meubles en fer. Celui-ci loue l’usine à Saleur (originaire du Val d’Osne), qui crée les établissements Saleur Jeune.

En 1883, l’entreprise administrée par la SA des Fonderies de Saint-Dizier fabrique des fontes d’ornement. Elle sera choisie par l’architecte d’art Hector Guimard pour réaliser toutes ses fontes de bâtiments : balcons, appuis de croisée, panneaux de porte, grille de soupiraux, entourages de cheminée, porte-parapluie, fontes funéraires, etc. réunies dans un catalogue Art nouveau rare. Philippe Thiébaut, conservateur au musée d’Orsay, dans son ouvrage Guimard, l’Art nouveau (Découvertes Gallimard), note que « les techniciens qu’il emploie témoignent d’un savoir-faire époustouflant… et indispensable, car le style Guimard ne peut que pâtir d’une exécution approximative ou relâchée. Seule une finition irréprochable traduit fidèlement la fluidité et l’harmonie de ses jeux de lignes ».

En 1916, à la suite du rachat de l’usine de Bayard par la famille Chatel, l’entreprise devient S.A. de Bayard et de Saint-Dizier et redeviendra Fonderies de Saint-Dizier après la cession de Bayard à Pont-à-Mousson.

Aujourd’hui, les Fonderies de Saint-Dizier, au cœur d’un groupe de cinq entreprises, se sont réorientées vers la production de matériel de voirie, assainissement, hydraulique, chaudronnerie et équipement industriel, notamment des séparateurs à hydrocarbures.

L’office du tourisme de Saint-Dizier a créé un circuit Guimard – Art nouveau, dont les fontes les plus représentatives sont à voir en ville aet au musée (dépliant à l’OT-SI).

FONDERIE VALFOND ET ENTREPRISE MCCORMICK

Après la première guerre mondiale, la famille Champenois créée une nouvelle entreprise de machinisme agricole au Clos Saint-Jean, profitant ainsi de la proximité de la voie ferrée et du canal. Celle-ci fonctionnera jusqu’en 1939-1940.

En 1950, l’usine reprise et réhabilitée par une entreprise américaine, lance, sous le label CIMA, la fabrication de tracteurs Farmall C. En 1956, sa production est de 16 584 tracteurs et 11 764 moteurs diesel fabriqués depuis 1954. En 1959, 3 400 salariés travaillent à Saint-Dizier et la CIMA devient International Harvester France. En 1965, elle se lance dans la fabrication du tracteur « Marché commun » (l’usine stockait jusqu’à 3 000 tracteurs, achetés par les agriculteurs dès le versement des subventions du Marché commun. Il arrivait que l’usine ne fasse pas face à la demande !).

En 1985, IH est racheté par Tenneco et fusionne avec JI Case. JI Case fusionne à son tour avec Poclain en 1987 et Saint-Dizier devient l’usine française la plus importante du groupe. Un an plus tard, elle se spécialise dans les transmissions pour chargeuses pelleteuses et tracteurs agricoles. En 1990, le groupe investit 800 millions de francs à Saint-Dizier afin de fabriquer annuellement 38 000 transmissions qui alimentent les cinq usines Case IH implantées en Europe. 2 150 salariés y travaillent. Le nouvel atelier flexible est à la pointe de la technologie. La fabrication du dernier tracteur (450 0000 fabriqués à Saint-Dizier) est programmée. En 1994, Case cède sa fonderie au groupe Valfond. En 1998, Case Saint-Dizier se restructure en se spécialisant dans les transmissions MX destinées aux tracteurs de forte puissance. En 1999, le site est repris à 50 % par New Holland et emploie 1 200 personnes. Le tiers des effectifs est menacé par un plan de licenciement. La production des transmissions a chuté à 16 000. De son côté, la fonderie Valfond lance également un plan social touchant le tiers des emplois. En janvier 2001, l’Italien Landini rachète Case et l’usine passe sous le contrôle de McCormick France, fabriquant toujours des transmissions CX et MX, mais aussi des pièces de rechange. L’effectif est de 741 personnes. En 2002, Valfond et ses 200 salariés sont au tournant d’un nouveau destin qui passe par de lourds investissements, largement aidés par les collectivités, afin de maintenir l’emploi et respecter les normes environnementales.

LES AUTRES USINES DE SAINT-DIZIER

Bien d’autres usines existent ou ont existé à Saint-Dizier. Les chroniqueurs du XIXe siècle en listent une trentaine qui font travailler 4 000 personnes. À l’aube du XXIe siècle, Saint-Dizier reste « le poumon économique » du département avec un tissu de vingt-cinq entreprises métallurgiques, petites et moyennes, qui emploient environ 2 500 personnes : le quart de la branche métallurgie plasturgie haut-marnaise qui compte cent entreprises et 10 000 salariés.